お弁当の作り方

お弁当の作り方

ステージ 1: 設計とプリプレス

構造設計
エンジニアは CAD ソフトウェアを使用してボックスの 3D モデルと 2D モデルを作成します。ダイライン(フラットパターン)。ダイラインにはすべてのカットライン、折り目ライン、接着タブが含まれており、ミリメートル単位で完璧でなければなりません。
考慮すべき要素: 製品の寸法、重量、積み重ね強度、棚へのアピール度、材料効率.

製版・金型製作

印刷版: アートワークのために、印刷版が作成されます (オフセット用のアルミニウム版、フレキソ用のポリマー版など)。

型抜き: 重要なツール。レーザーでダイライン パターンを緻密な合板にカットし、鋼の刃（カット用）と鉄のルール（折り目用）を挿入して作成します。抜き型.

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ステージ 2: 印刷と変換 (コア制作)

現代の工場は頻繁に稼働していますウェブ配信(ロールツーロール) または枚葉式複数のステップを 1 つのフローに組み合わせた統合ライン:

基質供給
大きなロールまたはシートの板紙（通常はSBS – 固体漂白硫酸塩またはCUK – コーティングされた未漂白クラフト) がプレス機に装填されます。

印刷
紙は高速印刷機を通過します。オフセットリソグラフィー高品質のグラフィックスでは最も一般的ですが、フレキソ印刷大規模な実行または単純な設計に使用されます。複数の印刷ユニットが CMYK と任意の特色を適用します。

表面仕上げ（オプション）
外観や耐久性を向上させるために、プリント基板には次のような処理が行われることがあります。

ニス塗り(保護と光沢のための光沢/マットコーティング)。

ラミネート加工（薄いプラスチックフィルムを貼ります）。

箔押し・エンボス加工(プレミアムエフェクトの場合)。

型抜きと折り目付け
これは、箱作りの核心.

印刷およびコーティングされた基板は、ダイカットプレス.

カスタムメイドの抜き型（ステージ 1 から）がプレスに取り付けられます。

強力な一撃で、ダイスは箱の形を切り抜きますそして正確な折り線をプレスしますボードに押し込み、折り目を作成します。

出力は、複数のボックス形状 (「ネットシェイプ」) 廃板の骨組みによってまだ結合されています。

ストリッピングとブランキング
シートはストリッピングステーションここで廃棄物の骨格 (「マトリックス」と呼ばれる) が除去され、個々のボックス フラット (現在は「マトリックス」と呼ばれる) だけが残ります。「ブランク」).
ブランクは自動的に積み重ねられ、折りたたむ準備が整います。

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ステージ 3: 折り曲げと接着

自動折りと糊付け
ブランクはフォルダーグルアー高速でマシンを動かします。

機械は各ブランクを取り出し、あらかじめ折り目をつけられた線に沿って正確に折ります。

適切な時点で、ホットメルトまたはコールドグルー アプリケーター接着剤を接着タブに塗布します。

タブは隣接するパネルにしっかりと押し付けられ、剛性の高い 3D 構造が形成されます。

接着されたボックスは、接着強度を確保するために短時間圧縮されてから取り出されます。

品質管理と検査
プロセス全体を通じて、ビジョン システムとセンサーは以下をチェックします。

印刷レジストレーションの欠陥。

不正確なカットや折り目。

接着剤の塗布エラー。

構造的完全性 (サンプル圧縮テストによる)。

梱包と発送
完成した箱は自動的に数えられ、積み重ねられ、出荷用のマスター カートンまたはパレットに梱包されます。
スペースを節約するために、出荷されることがよくありますフラット（ノックダウン）顧客に提供され、顧客は必要に応じてそれらを組み立てます。

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手作り箱との主な違い

側面	工場製	手作り
規模	1 日あたり数千から数百万	一度に 1 つずつ
精度	レーザーカットダイ、ミクロンレベルの精度	定規と目測
材料	加工板紙（SBS、CUK）	化粧紙・普通紙
スピード	毎分数百箱	1箱あたりの時間
強さ	最適化された構造、正確な折り目	スキルに応じて変化します
ユニットあたりのコスト	規模の割に非常に低い	比較的高い

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まとめ

工場製箱では、シームレスで自動化されたパイプラインを通じて、ロール紙のロール紙が完成した紙器に変換されます。
デザイン → 印刷 → コート → ダイカット → 折る → 接着 → 梱包.
このプロセスにより、すべてのボックスが確実に同一、強力、グラフィックス対応、現代の小売、食品包装、電子商取引物流の需要を満たします。